شیمی صنعت ونداد
سازنده تخصصی اسپری درایر
شرکت شیمی صنعت ونداد با در اختیار داشتن تیم متخصص مهندسی و اجرایی در زمینه های مکانیک، مواد، برق و جوشکاری و با دارا بودن سالها تجربه در صنعت ماشین سازی و خشک کن های صنعتی، همچنین با کسب فناوری و دانش به روز دنیا در این زمینه سازنده تخصصی خشک کن پاششی(اسپری درایر) می باشد.
اسپری درایر
خشک کردن مواد به روش اسپری درایر یک فرآیند شامل معلق سازی ذرات با اتمایزر و هدایت آن در یک محیط خشکِ داغِ گازی (معمولا هوا)، به منظور تبخیر آب موجود در محلول میباشد. این روش یکی از مهمترین روشهای فرآوری مواد غذایی مایع در صنعت است. توسعه این فرآیند با صنایع لبنی و تولید شیر خشک آغاز شد. تولید محصولات لبنی با این روش نخستین بار به سال 1800 میلادی باز میگردد؛ هر چند تا سال 1850 امکان تولید در مقیاس صنعتی وجود نداشت اما تا سال 2014 بیش از 25000 دستگاه اسپری درایر محصولات مختلف کشاورزی، بیوتکنولوژی، شیمیایی، صنایع رنگ، کنستانترههای معدنی، دارویی، غذایی و لبنی از ظرفیت یک کیلوگرم تا چند تن در ساعت را تولید کرده اند …
اتمایزر
اتمایز کردن مهمترین عمل در فرآیند اسپری درایر است. نوع اتمایزر نه تنها انرژی مورد نیاز برای تشکیل مواد اسپری شده را مشخص میکند، بلکه اندازه و توزیع قطرات و خط سیر و سرعت آنها را نیز تعیین میکند و اندازه نهایی ذرات به آن وابسته است. طراحی محفظه نیز تحتتاثیر انتخاب اتمایزر قرار دارد. اندازه قطره، سطح انتقال حرارت موجود و در نتیجه نرخ خشک شدن را تعیین میکند.

هیتر هوای مطبوع
برای تولید هوای گرم مطبوع و عاری از گازهای حاصل از احتراق استفاده می شود.

روتاری ولو
برای تخلیه مواد تولید شده، در خروجی سیکلون ها از روتاری ولو استفاده می شود.

چکش پنوماتیک
جهت جلوگیری از چسبیدن مواد به سطوح داخلی محفظه اصلی اسپری درایر از چکش های پنوماتیک استفاده می شود.

هیتر هوای مستقیم
برای تولید هوای گرم با استفاده از گازهای حاصل از احتراق استفاده می شود.
گرانولساز بستر سیال
درام فلیکـر
خشککن بستر سیال لرزشی
شرکت شیمی صنعت ونداد با تکیه بر دانش فنی و تجربه تخصصی در زمینه طراحی و ساخت اسپری درایر، توانسته است راهکارهایی پیشرفته و کارآمد برای خشکسازی مواد در صنایع مختلف ارائه دهد.
این سیستم با قابلیت تنظیم دقیق پارامترهای فرایند، امکان خشک کردن طیف گستردهای از مواد با ویژگیهای متنوع را فراهم کرده و منجر به تولید پودرهایی با کیفیت بالا، یکنواختی مطلوب و دانهبندی کنترل شده میشود. در ادامه برخی از این مواد آورده شده است.