اسپری درایر  spray Dryer

معرفی محصول —————————

فرآیند اسپری درایر یک مایع را به یک محصول خشک پودی تبدیل می‌کند. مایع با استفاده از یک دیسک چرخان یا یک نازل اتُمایز می‌شود و بلافاصله با جریان هوای داغ که معمولا هوا است، تماس پیدا می‌کند. تبخیر سریع آب دمای قطرات را حفظ می‌کند به طوری که دمای هوای بالا می‌تواند بدون تاثیر شدید بر محصول اعمال شود. زمان خشک کردن قطرات در مقایسه با اکثر فرآیندهای خشک کردن بسیار کوتاه است (10 تا 30 ثانیه). دمای پایین محصول و زمان خشک کردن کوتاه، امکان خشک کردن محصولات بسیار حساس به حرارت را فراهم می‌آورد. ​شرکت شیمی صنعت ونداد دارای گواهی دانش بنیان در زمینه طراحی و ساخت روتاری اتمایزر است. برای اطلاعات بیشتر راجع به اتمایزر، کلیک فرمایید.

کاتالوگ و مشخصات محصول —————————–

برای اطلاعات بیشتر به صفحات شرکت در فضای مجازی مراجعه فرمایید:

اینستاگرام    آپارات       لینکدین 

برخی کاربردهای اسپری درایر با توجه به مراجع مختلف

• در صنایع شیمیایی موادی همچون رزین فنل- فرمالدئید، کاتالیزورها ، نوع امولسیون PVC ، اسیدهای آمینه و غیره
• در صنایع سرامیک مواردی همچون اکسید آلومینیوم، کاربیدها، اکسید آهن، کائولن و غیره
• مواد رنگی و رنگدانه ها به عنوان مثال کروم زرد، رنگ غذا، دی اکسید تیتانیوم، رنگدانه ها و غیره
• کودها به عنوان مثال نیترات ها، نمک های آمونیوم، فسفات ها، سولفات ها، کلات‎ها، هیومیک اسید و غیره
• مواد شوینده مثل آنزیم‎های شوینده، پودر سفید کننده، مواد امولسیون کننده و غیره
• صنایع غذایی به عنوان مثال شیر، آب پنیر، تخم مرغ، پروتئین سویا و غیره
• آب میوه ها و سبزیجات، به عنوان مثال پودر گوجه فرنگی، پودر آلوئورا و غیره
• کربوهیدرات ها مثل، گلوکز، مالتودکسترین و غیره
• نوشیدنی‎های گرم مثل قهوه و چای
• داروسازی به عنوان مثال پنی سیلین، فرآورده های خونی، آنزیم ها، واکسن ها و غیره
• صنایع بیوشیمیایی به عنوان مثال جلبک ها، آنتی بیوتیک علوفه ای، عصاره مخمر، آنزیم ها و غیر

برای مشاهده لیست محصولاتی که با اسپری درایر شرکت شیمی صنعت ونداد خشک شده اند کلیک فرمایید.

جزییات بیشتر در مورد اسپری درایر

بخش های اصلی اسپری درایر شامل روتاری اتمایزر،هیتر هوا، سیستم کنترل مرکزی، توزیع کننده هوا، محفظه اصلی سیستم، چکش های پنوماتیک، بوق صوتی، روتاری ولو، سیکلون ها، اسکرابر، سیستم PLC و پمپ انتقال مواد است. در ادامه هر بخش توضیح داده می شود.

روتاری اتمایزر                           

     این تجهیز قلب فرایند اسپری درایر است. وظیفه این تجهیز تولید ذرات بسیار ریز از محلول جهت خشک کردن سریع مواد است. به طور کلی این تجهیز از دیسک دواری تشکیل شده است که با سرعت بین 10 الی 20 هزار دور در ساعت می چرخد و مواد پس از ورود و عبور از حفرات دیسک، اتمایز می شوند. طراحی و دقت ساخت و همچنین در نظر گرفتن تجهیزات مختلف کنترلی جهت عملکرد پیوسته این سیستم اهمیت زیادی دارد. شرکت شیمی صنعت ونداد در زمینه طراحی و ساخت این تجهیز دانش بنیان شده است.

مزایای اتمایزرهای ساخت شرکت شیمی صنعت ونداد

• قابلیت طراحی دیسک از قطر 60 الی 420 میلیمتر

• سرعت دورانی بین 10 الی 20 هزار دور
• اتصال موتور به شفت از نوع مستقیم یا غیر مستقیم (وابسته به پروژه)
• طراحی علمی دیسک بر اساس نوع ماده ورودی و خصوصیات مختلف آن (ویسکوزیته، کشش سطحی، چگالی، درصد جامد و…)
• توانایی کار به صورت مدام  و پیوسته
• کار در دمای بالا (350 درجه سانتیگراد)
• توانایی اتمایزر کردن حجم بالای مواد ورودی (تا 15 تن در ساعت)
• عدم گرفتگی و انسداد حفرات
• مصرف انرژی کمتر در مقایسه با روش های دیگر
• سیستم هوشمند مرکزی جهت رفع عیوب احتمالی و کاربری ساده در عین پیچیدگی کلی سیستم

• کنترل اندازه ذرات در مقیاس های رایج اسپری درایر  

نمایی از اتمایزر ساخت شرکت شیمی صنعت ونداد

هیتر تولید هوای داغ

جهت تولید هوای داغ در اسپری درایر به صورت کلی از 3 نوع هیتر مختلف شامل هیتر برقی، هیتر مشعل مستقیم و هیتر مشعل غیر مستقیم استفاده می شود. دانش فنی ساخت هر سه هیتر در شرکت شیمی صنعت ونداد بدست آمده است. هیترهای برقی برای واحدهای آزمایشگاهی، هیتر های مشعل غیر مستقیم برای صنایع دارویی و حساس به گازهای حاصل از احتراق و هیتر های مشعل مستقیم برای بیشتر محلول های ورودی قابل استفاده هستند. برای تولید پیوسته وکنترل دقیق دمای ورودی به اسپری درایر، طراحی و ساخت هر کدام از این نوع هیترها اهمیت ویژه ای دارد.

مزایای اتمایزرهای ساخت شرکت شیمی صنعت ونداد

• استفاده از قطعات ریخته گری خاص و طراحی بهینه برای حداقل مصرف انرژی در هیترهای مشعل مستقیم

• استفاده از گریدهای خاص استیل جهت ساخت مبدل و محفظه احتراق جهت افزایش مقاومت هیتر به نوسانات دمایی
• سیستم کنترلی دقیق جهت تنظیم دمای ورودی (برای هر سه هیتر)
• رعایت تمامی نکات ایمنی استاندارد جهت کاهش خطرات احتمالی
• کاربری ساده و تعمیر و نگهداری ارزان

• بازدهی گرمایی بالای هیترها

نمایی از هیترهای مختلف ساخت شرکت شیمی صنعت ونداد

روتاری ولو

پس از تکمیل فرایند خشک شدن، داخل اسپری درایر بخار آب، هوا و مواد جامد وجود دارد، با استفاده از سیکلون ها می توان بخش زیادی از مواد جامد را از جریان هوا . به منظور جداسازی پیوسته و عدم تغییر در فشار داخلی سیستم از روتاری ولو استفاده می شود.

مزایای روتاری ولو ساخت شرکت شیمی صنعت ونداد

• پره های منحنی به منظور کاهش چسبندگی

• بدنه ریخته گری استیل به منظور مقاومت مناسب جهت نوسانات دما
• یاتاقان بندی و سیلینگ مناسب جهت حداقل چسبندگی و ماند ذرات داخل سیستم

• تعمیر و نگهداری آسان

نمایی از روتاری ولو ساخت شرکت ونداد

سیستم کنترل مرکزی

سیستم اسپری درایر با تجهیزات مختلف برقی، گازی، پنوماتیک، ابزار دقیق و غیره مرتبط است. شرط عملکرد مناسب سیستم ارتباط مناسب این تجهیزات با یکدیگر است. برنامه نویسی اصولی برای برقراری این ارتباط و رفع نواقص احتمالی حین بهره برداری و از طرفی طراحی گرافیکی ساده با کاربری ساده اهمیت زیادی دارد. با توجه به تجریه زیاد شرکت شیمی صنعت ونداد در راه اندازی اسپری درایرهای مختلف، سیستم PLC به نحوی طراحی شده است که تا آنجا که ممکن است سیستم به صورت اتوماتیک نواقص احتمالی حین تولید را برطرف می کند و در صورتی که نیاز به کمک اوپراتور باشد، با آلارم ها و هشدار های مختلف اطلاع رسانی می کند. همچنین برای حفاظت های مختلف از تجهیزات حساس و خطرناک تدابیر ویژه ای در سیستم دیده شده است که بروز حادثه و خسارت به تجهیزات را به حداقل می رساند.

مزایای سیستم PLC ساخت شرکت شیمی صنعت ونداد

• سیستم یکپارچه مرکزی برای کنترل همه بخش های سیستم

• سیستم گرافیکی و متحرک با کاربری ساده در کامپیوتر
• شروط مختلف برای تجهیزات به منظور کاهش خطاهای رایج در اسپری درایر
• مشاهده آلارم ها مختلف و راهنمایی جهت رفع نقض  و عیب یابی سریع و آسان
• ذخیره سازی اطلاعات مختلف به صورت اتوماتیک
• تنظیم اتوماتیک پارامترهای مختلف (مانند دمای ورودی، دمای خروجی و غیره)

• قابلیت کنترل از راه دور

نمایی از مانیتورینگ سیستم اسپری درایر شرکت شیمی صنعت ونداد

چکش پنوماتیک

در صورتی که محلول سازی و طراحی ابعاد اسپری، کانال هوا و شرایط عملیاتی (دما و فشار) اسپری درایر مناسب باشد، چسبندگی حداقل خواهد بود ولی در هر صورت تولید مداوم باعث بروز چسبندگی هایی داخل سیستم می شود. برای کاهش این چسبندگی ها از چکش پنوماتیک استفاده می شود. این سیستم شبیه چکش معمولی عمل میکند با این تفاوت که مقدار قدرت ضربه و زمان بندی آن در سیستم PLC سیستم تنظیم می شود.

مزایای چکش پنوماتیک ساخت شرکت شیمی صنعت ونداد

• سیستم کنترلی کامل برقی

• قابل تغییر پارامترهای مختلف توسط اوپراتور (قدرت و زمان بندی)
• نصب، تعمیر  و نگهداری آسان

• لرزش زیاد روی بدنه بدون آسیب های مختلف

نمایی از چکش شرکت شیمی صنعت ونداد

بوق صوتی

در صورتی که چسبندگی بیش از حد معمولی باشد یا نیاز باشد اسپری درایر زمان زیادی مداوم کار کند، بهتر از بوق صوتی استفاده شود. این تجهیز روی سقف اسپری درایر نصب می شود و با ایجاد فرکانس های صوتی چسبندگی را کاهش می دهد. مانند سایر بخش ها، مقدار زمان لرزش توسط سیستم PLC قابل تنظیم است.

مزایای بوق صوتی ساخت شرکت شیمی صنعت ونداد

• لرزش زیاد روی بدنه بدون ضربه
• سیستم کنترلی کامل برقی
• قابل تغییر پارامترهای مختلف توسط اوپراتور (قدرت و زمان بندی)
• نصب، تعمیر  و نگهداری آسان

نمایی از بوق صوتی اسپری درایر

سیکلون

پس از اینکه محلول وارد اسپری درایر شد و با استفاده از هوای داغ خشک شد، باید به نحوی جامدهای معلق در هوا و بخار آب از سیستم جدا شوند. برای این منظور راهکارهای مختلفی را می توان بکار گرفت. ساده ترین و کم هزینه ترین روش های جداسازی جامد از هوا استفاده از سیکلون است. تقریبا در همه اسپری درایر ها برای جداسازی، ابتدا از سیکلون استفاده می شود. سیکلون شامل محفظه استوانه و قیفی شکل است که با استفاده از نیروی گریز از مرکز و اختلاف چگالی سیال با جامد باعث جداسازی مواد می شود. با توجه به ظرفیت اسپری درایر اغلب بین یک الی چهار عدد سیکلون استفاده می شود.

ویژگی های سیکلون های ساخت شرکت شیمی صنعت ونداد

• طراحی علمی با توجه به خصوصیات مختلف (چگالی ذرات، حجم هوا ورودی، درصد جامد داخل سیال و…)
• ساخت مهندسی با کمترین میزان برش کاری و جوشکاری
• پرداخت کاری ویژه سطوح داخلی برای حداقل سازی چسبندگی و ماند ذرات
• تعبیه فضای ویژه برای شستشو داخل سیکلون

نمایی از سیکلون اسپری درایر شرکت شیمی صنعت ونداد

فن های اسپری درایر

در‌ اسپری درایر فن های مختلفی با کاربردهای متفاوت استفاده می شود. فن های اصلی وظیفه تامین هوای مورد نیاز فرایند خشک کردن و همچنین تنظیم سایر پارامترهای فرایندی را بر عهده دارند. سایر فن ها در خنک سازی برای نقاط مختلف سیستم و یا انتقال محصول تولید شده به محل مناسب بسته بندی استفاده می‌شود. پارامترهای مختلفی در طراحی فن اثر گذار است که با توجه به وظیفه ای که در سیستم ایفا می کند، تعیین‌ میشود. به طور کلی دبی، فشار و دور فن از جمله پارامترهای اصلی و‌ کلیدی طراحی فن است. در صورتی که‌ فن های اصلی اسپری درایر به درستی طراحی‌ و ساخته شود، سیستم به ظرفیت اصلی خود برای خشک‌کردن مواد خواهد رسید.

ویژگی های فن های شرکت شیمی صنعت ونداد

• کاملا بالانس و بدون لرزش
• طراحی علمی و دقیق و با توجه به الزامات فرایندی اسپری درایر
• قابلیت شفت‌مستقیم‌ و غیر‌‌مستقیم بسته‌به محل مورد استفاده
• قابلیت ساخت پروانه‌ تا قطر ۲.۵‌متر
• قابلیت ساخت پروانه از جنس های‌ مختلف (آلومینیوم، استیل، آهن)
• تعمیر و‌ نگهداری و شستشو آسان

فن های اسپری درایر از طراحی تخصصی تا ساخت

——————————————————

مشکلات رایج در فرایند اسپری درایر

در این بخش مشکلات مختلفی که در این نوع خشک کن ممکن است با آن مواجه شوید، بررسی می شود. در صورتی که اسپری درایر شما از خارج تهیه شده و یا نیاز به تعمیر، بهینه سازی، بروز سازی تجهیزات مختلف آن را دارید می توانید با شرکت شیمی صنعت ونداد تماس بگیرید تا با بررسی دقیق پیشنهادات مختلف برای بروز سازی سیستم انجام شود.

مشکلات رایج به همراه پیشنهادات مختلف برای بررسی به شرح زیر است:

چسبندگی مواد در بدنه اسپری درایر

بررسی وجود چکش بادی (چکش پنوماتیک)، اضافه نمودن بوق صوتی (سونیک هورن)، بررسی سرعت اتمایزر، بررسی قطر اتمایز و پارمترهای مختلف آن با توجه به محلول، بررسی محلول سازی، بررسی جوشکاری و پرداخت کاری داخل سیستم، بررسی مونتاژ بدنه، بررسی سرعت هوای ورودی و سایر پارمترهای عملیاتی فن ها

پرتی و هدر رفت مواد در فن مکنده

بررسی حجم هوا ورودی، بررسی قطر و ابعاد سیکلون، بررسی دور اتمایزر، بررسی چگالی و سایز ذرات تولیدی، بررسی پارامترهای فن مکنده، بررسی محلول سازی

کم یا زیاد بودن چگالی محصول تولید شده

بررسی نحوه محلول سازی، بررسی دیسک و سرعت اتمایزر

گرفتگی روتاری ولو

بررسی دمای خروجی، بررسی ساختار داخلی روتاری ولو و تنظیم پارامترهای کلیدی آن

عدم یکنواختی محصول

بررسی دمای خروجی با زمان و ایجاد یک سیستم اتوماتیک، بررسی اتمایزر، بررسی محلول سازی

عدم ثبات در دمای ورودی

بررسی هیتر و نوع آن، بررسی سیستم PLC، بررسی شیرهای کنترلی هیتر

——————————————————————————————————

فرایندهای قبل از اسپری درایر 

اسپری درایر واحدی است که منجر به تولید پودر حل شده از یک حلال(اغلب آب) می شود. به طور مثال محلول شیر با بریکس حدودا 48 وارد اسپری درایر می شود و پودر شیر خشک تولید می شود. بر اساس تجربیات بدست آمده از ساخت و راه اندازی واحدهای مختلف اسپری درایر، محلول سازی مناسب برای این فرایند در کیفیت محصول و همچنین تولید با ظرفیت بیشتر اهمیت زیاد دارد. برخی از مواردی که بهتر است قبل از فرایند اسپری درایر به آن توجه شود شامل موارد زیر می شود:

1. غلظت محلول قبل از فرایند اسپری درایر: بهتر است غلظت  بیشترین مقدار ممکن باشد به شرطی که حد اشباعیت عبور نکند (محلول رسوب ندهد) و همچنین ویسکوزیته محلول در بازه مناسب اتمایزر شدن باشد. همچنین در برخی واحدها مشاهده شده است که غلظت محلول در سایز ذرات خروجی اسپری درایر نیز موثر است که بهتر است در حین بهره برداری این موضوع مطابق نظر کارشناسان بهینه سازی شود. در صورت نیاز به تغلیظ، باید واحد تغلیظ کننده با توجه به حساسیت محلول و ظرفیت تبخیر به درستی انتخاب شود. به طور مثال در صورتی که حجم تغلیظ زیاد باشد و مواد حساس به دما باشد از تغلیظ کننده فالینگ فیلم پیوسته (چند مرحله ای) استفاده می شود.
2. فیلتر کردن محلول:  در صورت وجود ناخالصی یا ذرات جامد، عملکرد اتمایزر افت خواهد کرد و ممکن است اسپری درایر دچار چسبندگی، کلوخه شدن مواد و… شود. بنابراین بهتر است قبل از ورود محلول به اسپری درایر محلول فیلتر شود.
3. هموژنایز کردن: در برخی مواقع، برای ترکیب و پیوستگی مناسب اجزا تشکیل دهنده محلول (به طور مثال پروتئین با آب و …) و حصول ماده جامد یکنواخت،  بهتر است محلول قبل از فرایند هموژنایز شود. با توجه به ظرفیت محلول می توان از دستگاه های مختلف هموژنایزر استفاده کرد.
4. حرارت دادن: افزایش دما محلول تاثیر چندان در افزایش ظرفیت اسپری درایر ندارد ولی در برخی صنایع دارویی و غذایی جهت کاهش شک دمایی به آنزیم ها یا میکروارگانیسم ها حین ورود به خشک کن دمای محلول را افزایش می دهند. نحوه حرارت دهی با توجه به ظرفیت خوراک ورودی طراحی می شود.
5. کف زدایی: وجود کف در محلول باعث کاهش چگالی محصول خروجی و سبک شدن آن می شود. کف در محلول باید تا حد امکان با روش مکانیکی یا افزودن مواد مختلف از بین رود.

خرید اسپری درایر ،  قیمت اسپری درایر

ابعاد اسپری درایر نسبت به نرخ تبخیر آب و سایر پارامترهای دیگر طراحی می شود. به طور کلی ابعاد اسپری درایر نسبت به تبخیری که انجام می دهد، نسبتا بزرگ است. برای خرید اسپری درایر یا اطلاع از قیمت اسپری درایر در ابعاد مختلف با ما تماس حاصل فرمایید (لینک صفحه تماس با ما) 

برای طراحی علمی اسپری درایر این موارد در نظر داشته باشید:

• نوع ماده
• درصد جامد
• نرخ تبخیر یا مقدار محصول مورد نظر در واحد زمان
• کشش سطحی خوراک
• ویسکوزیته خوراک
• چگالی مواد
• حساسیت دمایی محصول
• رطوبت محیط راه اندازی اسپری درایر
• مباحث ایمنی محصول (آتشگیر، سمی و غیره)

فراهم کردن همه موارد بالا نیاز نیست. در صورتی یک نمونه محصول تحویل دهید، آنالیزهای مختلف توسط بخش آزمایشگاهی شرکت شیمی صنعت ونداد انجام شده و اسپری درایر و اتمایزر مناسب آن طراحی و پیشنهاد قیمت برای خرید اسپری درایر ارائه می شود. همچنین در برخی مواد تجربه زیادی برای طراحی و ساخت اسپری درایر در طول سالیان فعالیت شرکت به دست آمده که در صورت نیاز به اطلاعات بیشتر تماس حاصل فرمایید.

زمان تحویل اسپری درایر

زمان تحویل با توجه به ابعاد اسپری درایر متفاوت است. حدودا بین 1 الی 4 ماه زمان برای تحویل نهایی نیاز است.

شرایط ویژه خرید اسپری درایر

با توجه به دانش بنیان بودن شرکت شیمی صنعت ونداد در زمینه ساخت روتاری اتمایزر مربوط به اسپری درایر، این تجهیز را میتوانید با شرایط لیزینگ (6 ماه استراحت و اقساط 30 ماه) خریداری فرمایید. حدودا 20 الی 30 درصد قیمت اسپری درایر با توجه به این قابلیت در فرایند لیزینگ قرار خواهد گرفت. برای کسب اطلاعات بیشتر تماس حاصل فرمایید.

گالری تصاویر اسپری درایرهای شرکت شیمی صنعت ونداد——————————–