اسپری درایر واحدی است که منجر به تولید پودر حل شده از یک حلال(اغلب آب) می شود. به طور مثال محلول شیر با بریکس حدودا 48 وارد اسپری درایر می شود و پودر شیر خشک تولید می شود. بر اساس تجربیات بدست آمده از ساخت و راه اندازی واحدهای مختلف اسپری درایر، محلول سازی مناسب برای این فرایند در کیفیت محصول و همچنین تولید با ظرفیت بیشتر اهمیت زیاد دارد. برخی از مواردی که بهتر است قبل از فرایند اسپری درایر به آن توجه شود شامل موارد زیر می شود:

1. غلظت محلول قبل از فرایند اسپری درایر: بهتر است غلظت  بیشترین مقدار ممکن باشد به شرطی که حد اشباعیت عبور نکند (محلول رسوب ندهد) و همچنین ویسکوزیته محلول در بازه مناسب اتمایزر شدن باشد. همچنین در برخی واحدها مشاهده شده است که غلظت محلول در سایز ذرات خروجی اسپری درایر نیز موثر است که بهتر است در حین بهره برداری این موضوع مطابق نظر کارشناسان بهینه سازی شود. در صورت نیاز به تغلیظ، باید واحد تغلیظ کننده با توجه به حساسیت محلول و ظرفیت تبخیر به درستی انتخاب شود. به طور مثال در صورتی که حجم تغلیظ زیاد باشد و مواد حساس به دما باشد از تغلیظ کننده فالینگ فیلم پیوسته (چند مرحله ای) استفاده می شود.
2. فیلتر کردن محلول:  در صورت وجود ناخالصی یا ذرات جامد، عملکرد اتمایزر افت خواهد کرد و ممکن است اسپری درایر دچار چسبندگی، کلوخه شدن مواد و… شود. بنابراین بهتر است قبل از ورود محلول به اسپری درایر محلول فیلتر شود.
3. هموژنایز کردن: در برخی مواقع، برای ترکیب و پیوستگی مناسب اجزا تشکیل دهنده محلول (به طور مثال پروتئین با آب و …) و حصول ماده جامد یکنواخت،  بهتر است محلول قبل از فرایند هموژنایز شود. با توجه به ظرفیت محلول می توان از دستگاه های مختلف هموژنایزر استفاده کرد.
4. حرارت دادن: افزایش دما محلول تاثیر چندان در افزایش ظرفیت اسپری درایر ندارد ولی در برخی صنایع دارویی و غذایی جهت کاهش شک دمایی به آنزیم ها یا میکروارگانیسم ها حین ورود به خشک کن دمای محلول را افزایش می دهند. نحوه حرارت دهی با توجه به ظرفیت خوراک ورودی طراحی می شود.
5. کف زدایی: وجود کف در محلول باعث کاهش چگالی محصول خروجی و سبک شدن آن می شود. کف در محلول باید تا حد امکان با روش مکانیکی یا افزودن مواد مختلف از بین رود.