یک درام فلیکر به طور کلی شامل یک درام، ژکت حرارتی داخلی، تیغه جداکننده، موتور و گیربکس است.

درام: درام به هدها (head) و شفت­ها (shaft) جوش داده می­شود. درام برای حداکثر پایداری طراحی شده است، زیرا در عملیات معمولی، به دلیل تغییرات دمایی رسیدن به پایداری دشوار است. طراحی درام به گونه­ای است که انتقال حرارت به صورت یکنواخت انجام می­گیرد لذا محصولاتی با اندازه یکسان و همگن حاصل می­شود.

موتور وگیربکس: الکتروموتور حرکت دورانی لازم را تامین می­کند. گیربکس، سرعت الکتروموتور را به قدرت تبدیل می­کند، سرعت خروجی گیربکس برای درام فلیکر کمتر از 10 دور بر دقیقه است.

ژاکت حرارتی داخلی: زمانی که هدف تبدیل خوراک مذاب به جامد باشد، داخل درام از مبرد مایع استفاده می­شود و زمانی که خشک کردن محلول مدنظر باشد، از سیال گرم داخل درام استفاده می­شود. در هر دو صورت، سیال داخلی توسط لوله­های مرکزی روی سطح داخلی درام اسپری می­شود. جریان متلاطم حاصل باعث حداکثر انتقال حرارت روی کل سطح درام از جمله انتها و هد پوسته می­شود. در نتیجه، گرادیان دمایی یکسان در طول درام وجود دارد که سبب محصولاتی با اندازه یکسان می­شود. پس از انتقال حرارت، سیال از انتهای شفت در قسمت درام خارج می­شود تا از تجمع سیال مبرد (یا سیال داغ) جلوگیری شود. این طرح سبب می­شود که تغذیه و تخلیه مبرد (یا سیال داغ) از طریق یک شفت انجام شود.

تیغه جداکننده: وظیفه تیغه جداکننده این است که پس از اینکه خوراک مذاب تبدیل به جامد شد (یا محلول خشک شد)، محصولات را از روی درام در حال چرخش جدا کند. یک ساختار سفت و محکم برای تیغه طراحی می­شود تا فشار در تمام طول درام یکسان باشد و لرزشی وجود نداشته باشد. یک سیستم مکانیکی، فشار تیغه را کنترل می­کند. تیغه­ها از مواد مختلف مثل استیل و حتی نوعی پلاستیک ساخته می­شوند. با انتخاب سیستم جداکننده، می­توان اندازه محصولات را پیش­بینی کرد.

اندازه محصول را می­توان با کنترل سرعت چرخش، ضخامت لایه و زاویه تیغه، کنترل کرد. با طراحی دقیق، می­توان با استفاده بهینه از سطح درام، ظرفیت را در شرایط عملیاتی مشخص به حداکثر رساند. درام فلیکر برای تولید پوسته (flake)، تبدیل مواد به صورت پاستیل یا قرص­های استوانه­ای شکل (prill) و همچنین خشک کردن مواد استفاده می­شود.